നമ്മുടെ രാജ്യം ഗ്ലാസിന്റെ "വലിയ വിഭവ ഉപഭോക്താവാണ്". ദ്രുതഗതിയിലുള്ള സാമ്പത്തിക വികസനത്തോടെ, ഗ്ലാസ് ഉപഭോഗം ദിനംപ്രതി വർദ്ധിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുകയാണ്, കൂടാതെ മാലിന്യ ഗ്ലാസിന്റെ നിർമാർജനം ക്രമേണ ഒരു മുള്ളുള്ള പ്രശ്നമായി മാറിയിരിക്കുന്നു. ഗ്ലാസിന്റെ പ്രധാന ഘടകം സജീവ സിലിക്കയാണ്, അതിനാൽ പൊടിച്ചതിന് ശേഷം, ഇതിന് പോസോളാനിക് പ്രവർത്തനം ഉണ്ടാകാം, കൂടാതെ കോൺക്രീറ്റ് തയ്യാറാക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു മിശ്രിതമായി ഉപയോഗിക്കാം. ഇത് ഗ്ലാസ് മാലിന്യ നിർമാർജനത്തിന്റെ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കുക മാത്രമല്ല, പരിസ്ഥിതി സൗഹൃദവും പരിസ്ഥിതി സൗഹൃദവുമായ നിർമ്മാണ വസ്തുക്കളുടെ വികസനം പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും.എച്ച്സിഎം മെഷിനറിഒരു ഗ്രൈൻഡിംഗ് മിൽ നിർമ്മാതാവാണ്. ഞങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്ന ഗ്രൈൻഡിംഗ് മിൽ പാഴായ ഗ്ലാസ് പൊടി പൊടിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളാണ്. ഇന്ന് ഞാൻ സിമന്റിൽ ഗ്ലാസ് പൊടിയുടെ പങ്ക് നിങ്ങൾക്ക് പരിചയപ്പെടുത്താം.

ഗ്ലാസ് പൊടിയുമായി കലർത്തിയ കോൺക്രീറ്റിന്റെ കംപ്രസ്സീവ് ശക്തി പരിശോധനയും സിമന്റ് പേസ്റ്റിന്റെ സൂക്ഷ്മ പരിശോധനാ ഫലങ്ങളും വിശകലനം ചെയ്യുന്നതിലൂടെ, ഗ്ലാസ് പൊടിയുടെ CaO വെള്ളവുമായി പ്രതിപ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയുമെങ്കിലും അത് വളരെ ദുർബലമാണെന്ന് നിഗമനം ചെയ്യാം. അതിനാൽ, ഗ്ലാസ് പൊടിക്ക് ഹൈഡ്രോളിക് കാഠിന്യം ഇല്ലെന്ന് കണക്കാക്കാം. ഗ്ലാസ് പൊടിയുടെ മിശ്രിത അളവ് 10% ആയിരിക്കുമ്പോൾ, ഉദാഹരണത്തിന്, ഗ്ലാസ് പൊടിയിലെ സജീവ സിലിക്ക, അലുമിന, കാൽസ്യം ഹൈഡ്രോക്സൈഡ് എന്നിവ പ്രതിപ്രവർത്തിച്ച് കുറഞ്ഞ ക്ഷാര ഹൈഡ്രേറ്റഡ് കാൽസ്യം സിലിക്കേറ്റ് ഉണ്ടാക്കുന്നു. സജീവ സിലിക്കയ്ക്ക് ഉയർന്ന ക്ഷാര ഹൈഡ്രേറ്റഡ് കാൽസ്യം സിലിക്കേറ്റുമായും പ്രതിപ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയും. കാൽസ്യം സിലിക്കേറ്റ് ഹൈഡ്രേറ്റ് കുറഞ്ഞ ക്ഷാര കാൽസ്യം സിലിക്കേറ്റ് ഹൈഡ്രേറ്റ് ഉത്പാദിപ്പിക്കാൻ പ്രതിപ്രവർത്തിക്കുന്നു. കാൽസ്യം ഹൈഡ്രോക്സൈഡിന്റെ അളവ് കുറയ്ക്കുമ്പോൾ, ജലാംശം കൂടിയ കാൽസ്യം സിലിക്കേറ്റിന്റെ ഒരു ഭാഗം ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് കഠിനമാക്കിയ സ്ലറിയുടെ സാന്ദ്രതയും പ്രവേശനക്ഷമതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു; ഇത് സിമന്റ് ഹൈഡ്രേഷൻ ഉൽപ്പന്നമായ കാൽസ്യം ഹൈഡ്രോക്സൈഡുമായി (Ca(OH)2) പ്രതിപ്രവർത്തിച്ച് വെള്ളം ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നു. ഹൈഡ്രേറ്റഡ് കാൽസ്യം സിലിക്കേറ്റ് കോൺക്രീറ്റിലെ Ca(OH)2 ന്റെ അളവ് കുറയ്ക്കുകയും ഹൈഡ്രേറ്റഡ് കാൽസ്യം സിലിക്കേറ്റിന്റെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും കോൺക്രീറ്റിന്റെ ശക്തി മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. ഗ്ലാസ് പൊടിയുടെ അളവ് 20% എത്തുമ്പോൾ, സിമന്റിന്റെ അളവ് കുറയുന്നതിനാൽ, സിമന്റ് ഹൈഡ്രേഷൻ വഴി ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്ന ഹൈഡ്രേറ്റുകളും കുറയുന്നു, പക്ഷേ ഗ്ലാസ് പൊടി സിമന്റ് ഹൈഡ്രേറ്റുകളുമായി പ്രതിപ്രവർത്തിച്ച് ഭാഗികമായി ഹൈഡ്രേറ്റഡ് കാൽസ്യം സിലിക്കേറ്റ് ഉണ്ടാക്കുന്നു. ഗ്ലാസ് പൊടിയുടെ അളവ് 20% എത്തുമ്പോൾ, ശക്തി ഇപ്പോഴും ബെഞ്ച്മാർക്ക് കോൺക്രീറ്റുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്താവുന്നതാണ്. ഗ്ലാസ് പൊടിയുടെ അളവ് വർദ്ധിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുകയും സിമന്റിന്റെ അളവ് ക്രമേണ കുറയുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, ഹൈഡ്രേഷൻ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ അളവ് കുറയുകയും ഗ്ലാസ് പൊടി സിമന്റ് ഹൈഡ്രേറ്റുകളുമായി പ്രതിപ്രവർത്തിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. സിമന്റിന്റെ അളവ് കുറയുന്നത് മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഹൈഡ്രേഷൻ ഉൽപ്പന്നങ്ങളിലെ കുറവ് നികത്താൻ വർദ്ധിച്ച ഹൈഡ്രേറ്റ് പര്യാപ്തമല്ല. അതിനാൽ, ശക്തി കുറഞ്ഞുവരികയാണ്. ഗ്ലാസ് പൊടിയുടെ അളവ് കൂടുതലാകുമ്പോൾ വിള്ളലുകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുമെന്നും കണ്ടെത്തിയിട്ടുണ്ട്.

കാരണം, സിമന്റിന്റെ അളവ് കുറയുമ്പോൾ, ജലാംശം പ്രതിപ്രവർത്തനത്തിൽ പങ്കെടുക്കുന്ന സജീവ സിലിക്കയുടെ ആവശ്യകതയും കുറയുന്നു. ശേഷിക്കുന്ന സജീവ സിലിക്ക ഗ്ലാസ് പൊടിയിലെ ക്ഷാര പദാർത്ഥങ്ങളുമായി പ്രതിപ്രവർത്തിച്ച് കോൺക്രീറ്റിന്റെ ആന്തരിക വികാസത്തിന് കാരണമാകുന്നു. കാഠിന്യമേറിയ സിമന്റ് പേസ്റ്റ് പൊട്ടുകയും വലിയ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യും, കൂടാതെ കോൺക്രീറ്റിന്റെ ശക്തിയും കുറയും.

സിമന്റിൽ ഗ്ലാസ് പൊടിയുടെ പ്രഭാവം:

(1) സിമന്റിന് പകരം 10% ഉം 15% ഉം സിമന്റിൽ കലർത്തിയ നിറമില്ലാത്ത സുതാര്യമായ ഗ്ലാസ് പൊടിയും പച്ച ഗ്ലാസ് പൊടിയും ഉപയോഗിച്ച് തയ്യാറാക്കിയ കോൺക്രീറ്റിന്റെ 28 ദിവസത്തെ കംപ്രസ്സീവ് ശക്തി ബെഞ്ച്മാർക്ക് കോൺക്രീറ്റിനേക്കാൾ കൂടുതലാണ്; അളവ് 20% ആകുമ്പോൾ, ശക്തി ബെഞ്ച്മാർക്ക് കോൺക്രീറ്റിന് തുല്യമായിരിക്കും. കോൺക്രീറ്റുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്താവുന്നതാണ്; അളവ് 30% അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതലാകുമ്പോൾ, കോൺക്രീറ്റിന്റെ കംപ്രസ്സീവ് ശക്തി വളരെയധികം കുറയുന്നു.

(2) ഗ്ലാസ് പൊടി ചേർക്കാത്തപ്പോൾ, കാൽസ്യം ഹൈഡ്രോക്സൈഡ് നന്നായി ക്രിസ്റ്റലൈസ് ചെയ്യുകയും വലുപ്പത്തിൽ വലുതാകുകയും ചെയ്യുന്നു. ഗ്ലാസ് പൊടിയുടെ അളവ് കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച്, കാൽസ്യം ഹൈഡ്രോക്സൈഡിന്റെ അളവ് ക്രമേണ കുറയുകയും ക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ കൂടുതൽ കൂടുതൽ മോശമാവുകയും ചെയ്യുന്നു.

(3) വ്യത്യസ്ത നിറങ്ങളിലുള്ള ഗ്ലാസ് പൊടി ചേർക്കുന്നത് കോൺക്രീറ്റിന്റെ ശക്തിയിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നില്ല.

(4) കോൺക്രീറ്റ് തയ്യാറാക്കാൻ ഗ്ലാസ് പൊടി ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇതിന് മികച്ച പാരിസ്ഥിതിക ഫലങ്ങളുണ്ട്.

The role and economic benefits of glass powder on cement: Glass powder replaces cement, which can save 19,300 kW. , NOx15.1 t. If 20% of the 3.2 million tons of waste glass produced every year in our country is used to prepare concrete, there will be great ecological and economic benefits. The waste glass grinding machine produced by HCM Machinery is equipment for producing glass powder. It can process 80-600 waste glass powder to meet the processing needs of glass powder cement substrate. If you have relevant needs, please give us a call for details：hcmkt@hcmilling.com